Длину отвода вместе с прямолинейными участками определяют по среднеарифметическому значению измерений по выпуклой образующей с наружной стороны кривой и по вогнутой образующей с внутренней стороны кривой. Измерения производятся металлической рулеткой. Погрешность измерения ±1 мм.
Угол изгиба кривой проверяют угломером или другими измерительными приборами, позволяющими измерять угол изгиба с точностью до ±10`.
Отклонение продольного сварного шва от нейтральной плоскости отвода измеряют металлической линейкой по перпендикуляру от продольной кромки гибочного ложемента станка до сварного шва.
Овальность прямых концов отводов проверяют на расстоянии не более 250 мм от торцов изделия по максимальной разности двух взаимно перпендикулярных максимального и минимального диаметров.
Овальность гнутой части измеряют на участках первого и второго гибов, в середине отвода и на участке последнего гиба.
Шаг замера овальности гнутой части отводов должен быть для отводов диаметром 720 мм не более чем 1м.
Для измерения максимального и минимального диаметров отводов применяют металлическую линейку, а гнутой части – ведомственный измерительный инструмент.
Высоту гофр измеряют с помощью штангенциркуля и металлической линейки длиной не более 0,3 наружного диаметра трубы, устанавливаемой на ребро по вершинам гофр или одиночной гофры параллельно оси отвода.
Внешний вид отводов проверяют визуально.
Контроль изоляционного покрытия отводов
Контроль сохранности изоляционного покрытия отводов осуществляется:
Визуальным освидетельствованием с целью обнаружения дефектов и отслоений покрытия;
Проверкой диэлектрической сплошности покрытия искровым дефектоскопом согласно требованиям ГОСТ Р 51164-98;
Выборочным контролем толщины изоляционного покрытия на выпуклой стороне кривой.
Выявленные дефекты должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98.
На гнутые отводы, прошедшие входной контроль, должен быть составлен акт о результатах проверки изделий с занесением в журнал входного контроля.
2.4 Входной контроль запорной арматуры и оборудования
Порядок проведения входного контроля:
- Визуальный контроль
При визуальном контроле проверять:
– отсутствие повреждений заводской упаковки и соответствие требованиям данной упаковки ТУ;
– комплектность на соответствие требованиям ТУ;
– маркировку;
– наличие заглушек, обеспечивающих защиту стыковых кромок под сварку;
– наличие консервации стыковых кромок под сварку;
– отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;
– отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;
– целостность защитного антикоррозионного покрытия.
- Измерительный контроль
Проверка габаритных и присоединительных размеров должна проводиться с помощью средств обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска.
При измерительном контроле должны проверятся:
- габаритные и присоединительные размеры (диаметр проходного сечения, строительная длина) в соответствии ТУ;
- разделка стыковых кромок под сварку (толщина стенок) должна быть в соответствии с заказными спецификациями на задвижку;
- отклонение толщины стенки по торцам патрубков не должно превышать предельных значений, регламентируемых в ТУ;
- параллельность фланцев корпус-крышка;
При проверке габаритных и присоединительных размеров в обязательном порядке проводить контроль соответствия механической обработки патрубков и контроль корпуса и концевых частей на соответствие требований ТУ.
2.5 Входной контроль изоляционных материалов
Входной контроль изоляционных материалов производится:
– при поступлении материалов на склад;
– на строительной площадке непосредственно перед применением.
Входной контроль термоусаживающихся манжет
- Проверка документов о качестве, в которых указывают:
– наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
– условное обозначение манжеты и номер технических условий;
– номер партии;
– количество рулонов или мерных отрезков в партии;
– дату изготовления;
– штамп ОТК;
– результаты проведенных испытаний и заключение о соответствии партии требованиям технических условий;
- Внешний вид манжеты (ленты) определяют визуально
- Толщину манжеты измеряют толщиномером по ГОСТ 11358-89 с погрешностью 0,1 мм или микрометром МК-25 по ГОСТ 6507-90 по поперечному срезу, отступив от края манжеты на расстояние не менее 10 мм.
- Ширину полотна манжеты и длину определяют рулеткой по ГОСТ 7502-89.
Ленту (манжету) хранят в вертикальном положении в заводской упаковке в закрытых помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1м от нагревательных приборов. Укладка штабеля манжет (рулонов) должна быть не более 1,5 м (трех рядов); при хранении на деревянных поддонах высота штабеля – не более четырех рядов.
Эпоксидный праймер (компонент А и компонент Б) хранят в заводской упаковке в отапливаемых помещениях при температуре окружающего воздуха от +5 до +40°С в местах, исключающих попадание влаги, прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.