Технологическая карта на входной контроль материалов и оборудования

Технологическая карта

Входной контроль материалов и оборудования

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие требования. 4
2. Порядок производства работ. 7

2.1 Входной контроль труб. 8

2.2 Входной контроль сварочных материалов. 10

2.3 Входной контроль гнутых отводов. 11

2.4 Входной контроль запорной арматуры и оборудования. 13

2.5 Входной контроль изоляционных материалов. 14

2.6 Входной контроль железобетонных пригрузов. 15

3. Потребность в машинах и механизмах, технологической оснастке и материалах. 16
4. Состав бригады по профессиям.. 17
5. Схема операционного контроля качества. 18
6. Лист ознакомления. 22

 

 

1.     Общие требования

Технологическая карта разработана на выполнение комплекса работ по входному контролю материалов и оборудования перед началом и в процессе строительства объекта

Технологическая карта разработана в соответствии с требованиями следующей нормативно-технической документации:

• СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1 Общие требования;
• СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2 Строительное производство;
• СП 12-136-2002. Безопасность труда в строительстве. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ;
• СП 126.13330.2012 Геодезические работы в строительстве. Актуализированная редакция СНиП 3.01.03-84;
• СП 45.13330.2012 Земляные сооружения, основания и фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87;
• СП 48.13330.2011 Организация строительства. Актуализированная редакция
  СНиП 12-01-2004;
• ОР-91.200.00-КТН-108-16 «Порядок осуществления строительного контроля заказчика при выполнении строительно-монтажных работ на объектах организаций системы “Транснефть”».
• ОР-91.040.00-КТН-109-16 «Требования к службам качества строительных подрядных организаций на объектах организаций системы “Транснефть”».
• ОР-91.010.30-КТН-111-12 «Порядок разработки проектов производства работ на строительство, техническое перевооружение и реконструкцию объектов магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов».
• РД-93.010.00-КТН-011-15 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Строительно-монтажные работы, выполняемые на линейной части магистральных трубопроводов
• ОР-91.200.00-КТН-201-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Порядок организации и осуществления строительного контроля за соблюдением проектных решений и качеством строительства подводных переходов МН и МНПП
• РД-23.040.00-КТН-073-15 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Вырезка и врезка «катушек», соединительных деталей, запорной и регулирующей арматуры. Подключение участков магистральных трубопроводов. Требования к организации и выполнению работ
• – РД-25.160.00-КТН-037-14 изм.№1,2 Сварка при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов.
• – ГОСТ 24950-81 Отводы гнутые и вставки кривые на поворотах линейной части стальных магистральных трубопроводов. Технические условия;
• ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля.
• ОР-13.100.50-КТН-120-10 с изм.2 Организация строительно-монтажных работ с использованием труб с заводским изоляционным покрытием. Технические требования и оснащённость
• ОР-91.200.00-КТН-284-09 с изм.2 Табель технической оснащенности лабораторий контроля качества и служб технического надзора на объектах строительства ОАО “АК “Транснефть”

Все материалы и оборудование, поставляемые в соответствии с Контрактом, подлежат входному контролю с участием представителей подрядчика, заказчика и организации по независимому технадзору.

Входной контроль материально-технических ресурсов, поставляемых на Объект, следует осуществлять согласно требованиям ГОСТ 24297-2013. «Входной контроль продукции. Основные положения»:

Входной контроль следует проводить с целью предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям нормативно-технической документации, договоров на поставку и протоколов разрешения по ГОСТ 2.124-85 (далее – установленным требованиям) (ГОСТ 24297-2013, п.1.3).

Входной контроль следует осуществлять по параметрам (требованиям) и методам, установленным в нормативно-технической документации на контролируемую продукцию, договорах на её поставку и протоколах разрешения (ГОСТ 24297-2013, п.1.4).

Номенклатуру продукции, контролируемые параметры (требования), вид контроля и объем выборки или пробы определяют, исходя из стабильности качества продукции поставщиков, степени освоения новых видов продукции, важности данного параметра (требования) для функционирования выпускаемой продукции, и устанавливают в перечне продукции, подлежащей входному контролю (ГОСТ 24297-2013, п.1.5.).

Результаты входного контроля следует фиксировать в Актах о результатах проверки изделий (Форма 3.3. ВСН 012-88. Часть 2.), и в Журнале входного контроля.

Входной контроль следует проводить лицам, ответственным за проведение работ, и работниками службы качества, состоящей из инженерно-технических работников и контролеров полевой испытательной лаборатории. (ГОСТ 24297-2013, п.2.1).

Основными задачами входного контроля являются:

1) проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющей качество и комплектность продукции;

2) контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям нормативно-технической документации и применения ее в соответствии с протоколами разрешения;

3) периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков (ГОСТ 24297-2013, п.2.2).

Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающем требованиям безопасности труда. Рабочие места и персонал, осуществляющий входной контроль, должны быть аттестованы в установленном порядке. Площадки входного контроля оборудуются непосредственно на площадках складирования и при складских помещениях. На площадках устраиваются стеллажи и ложементы для укладки материалов, для проведения визуального и визуально – измерительного контроля материалов. Места входного контроля должны быть обозначены табличками. Места для входного контроля материалов, условия хранения которых – закрытый склад, должны быть закрыты навесом для защиты от атмосферных осадков. Материалы, которые по условиям хранения должны содержаться в отапливаемых помещениях, должны подвергаться входному контролю в закрытых отапливаемых помещениях оборудованных стеллажами или стендами для раскладки материалов при контроле.

Средства измерений и испытательное оборудование, используемые при входном контроле, должны быть поверены в центре метрологии и стандартизации, и соответствовать требованиям НТД на контролируемую продукцию и ПР 50.2.002-94 «Порядок осуществления государственного метрологического надзора за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованных методиками выполнения измерений, эталонами и соблюдением метрологических правил и норм».

Для проведения испытаний, проверок и анализов, связанных с входным контролем, продукция может быть передана в другие подразделения, предприятия, лаборатории, контрольно-испытательные станции и др. (ГОСТ 24297-2013, п.2.3).

2.     Порядок производства работ

К входному контролю допускается продукция, принятая ОТК, представительством заказчика, приемкой предприятия-поставщика и поступившая с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке. (ГОСТ 24297-2013, п.3.1).

При проведении входного контроля необходимо:

• проверить сопроводительные документы, удостоверяющие качество продукции, и зарегистрировать продукцию в журналах учета результатов входного контроля;
• проконтролировать отбор выборок или проб, проверить комплектность, упаковку, маркировку, внешний вид и заполнить акт отбора выборов или проб;
• провести контроль качества продукции по технологическому процессу входного контроля или передать в соответствующее подразделение выборки или пробы для испытаний (анализов). (ГОСТ 24297-2013, п.3.2).

При приеме груза следует проверить, обеспечена ли сохранность груза при перевозке, в частности:

а)  проверить в случаях, предусмотренных в указанных правилах, наличие на транспортных средствах (вагоне, цистерне, барже, трюме судна, автофургоне и т.п.) или на контейнере пломб отправителя или пункта отправления (станции, пристани, порта), исправность пломб, оттиски на них, состояние вагона, иных транспортных средств или контейнера, наличие защитной маркировки груза и исправность тары;

б)  проверить соответствие наименования груза и транспортной маркировки на нем данным, указанным в транспортном документе;

в)  проверить, были ли соблюдены установленные правила перевозки, обеспечивающие предохранение груза от повреждения и порчи (укладка груза, температурный режим и др.), сроки доставки, а также произвести осмотр груза.

В случае получения от органа транспорта груза без проверки количества мест, веса и состояния его следует в порядке, установленном правилами оформления выдачи грузов, потребовать от органов транспорта, чтобы на транспортном документе была сделана соответствующая отметка. (“Инструкция о порядке приёмки продукции” от 25.04.1966г. №П-7).

В производство должна передаваться принятая по результатам входного контроля продукция, с соответствующей отметкой в учетных или сопроводительных документах. Допускается маркировка принятой продукции. (ГОСТ 24297-2013 п.3.5.)

Продукция, поступившая от предприятия-поставщика до проведения входного контроля; должна храниться отдельно от принятой и забракованной входным контролем. (ГОСТ 24297-2013 п.3.6.)

Забракованная при входном контроле продукция должна маркироваться “Брак” и направляться в изолятор брака. (ГОСТ 24297-2013, п.3.7).

Оформление результатов входного контроля

По результатам входного контроля следует составить заключение о соответствии продукции установленным требованиям и заполнить журнал учета результатов входного контроля. (ГОСТ 24297-2013, п.4.1). Результаты входного контроля следует фиксировать в Актах о результатах проверки изделий (форма 3.3, ВСН 012-88. Часть II).

В сопроводительных документах на продукцию следует сделать отметку о проведении входного контроля и его результатах, выполнить маркировку продукции, если это предусмотрено перечнем продукции, подлежащей входному контролю. (ГОСТ 24297-2013, п.4.2).

При соответствии продукции установленным требованиям входного контроля следует принять решение о передаче ее в производство. При выявлении в процессе входного контроля несоответствия установленным требованиям продукцию следует забраковать и возвратить поставщику с предъявлением рекламации. (ГОСТ 24297-2013, п.4.3).

По результатам входного контроля в необходимых случаях следует проинфор­мировать о несоответствии продукции установленным требованиям представителя заказчика (приложение 2 ГОСТ 24297-2013). (ГОСТ 24297-2013, п.4.4).

Приёмку поставляемых заказчиком материалов и оборудования следует осуществить в присутствии представителя Заказчика и строительного контроля Заказчика, о чём следует составить Акт приема-передачи (с указанием претензий) в соответствии:

– с формой, принятой регламентами заказчика;

– с Инструкциями Госарбитража СССР от 25.04.66 г. № П-7 и от 15.06.65 г. № П-6, в части, не противоречащей Контракту и Гражданскому Кодексу РФ.

2.1 Входной контроль труб

В соответствии с требованиями ОР-03.100.50-КТН-120-10 поступающие на строительство трубопроводов трубы подвергаются входному контролю, предусматривающему освидетельствование и отбраковку труб.

Входной контроль качества изолированных труб выполнять в соответствии с разделом 2 ОР-03.100.50-КТН-120-10.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии. Освидетельствованию подлежат 100% поступающих труб.

Входной контроль выполняется в два этапа:

– первый этап контроля производится грузополучателем в процессе разгрузки труб с железнодорожных платформ (полувагонов), с целью проверки соответствия их проекту и сертификату, а также выявления повреждений при транспортировке труб. При этом внешним осмотром контролируется форма трубы (отсутствие эллипсности), состояние торцов труб, состояние противокоррозионного покрытия (отсутствие царапин, забоев, вмятин). При обнаружении дефектов составляется акт с участием представителей железной дороги о наличии повреждений. Отбракованная продукция перемещается на отдельно обозначенное место, выделенное на площадке разгрузки;

– второй этап контроля производится после разгрузки труб службой контроля качества подрядчика и технадзором заказчика с использованием  инструментального контроля.

Трубы считаются пригодными, при условии что они:

• соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
• на торцах труб в зоне шириной 40 мм от торца отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
• на теле и торцах труб отсутствуют вмятины. Допускается ремонт вмятин не превышающих 3,5% от внешнего диаметра трубы;
• на торцах труб отсутствуют забоины и задиры. Допускается их ремонт, если они не превышают 5 мм;
• отклонение наружного диаметра труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают 1,6 мм;
• овальность труб не превышает 1% от номинального наружного диаметра;
• кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна не более 0,2% длины трубы;
• глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб не превышает 0,4 мм;
• в местах поврежденных коррозией толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков.

Трубы, прошедшие освидетельствование, после второго этапа контроля должны быть промаркированы.

Маркировка производится внутри трубы на расстоянии 100-150 мм от торца белым маркером в следующем порядке:

• порядковый номер трубы:
• индекс категории, к которой отнесены трубы после освидетельствования:
• «П» – пригодные для использования;
• «Р» – требующие ремонта для дальнейшего использования;
• «Б» – не пригодные к дальнейшему использованию.

Комиссия по приемке труб по результатам контроля труб на первом и втором этапах, данных сертификата и маркировки труб, составляет акт освидетельствования качества труб по форме, представленной в ОР-03.100.50-КТН-120-10. В акте указываются причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

Акты освидетельствования труб представляются Заказчику и подрядчику.

Ответственность за качество принятых входным контролем труб, их последующее транспортирование, складирование и хранение несет подрядчик.

Признанные годными трубы укладываются в штабель временного хранения труб или вывозятся на трассу строительства, после оформления разрешения на отгрузку трубы на трассу.

2.2 Входной контроль сварочных материалов

Порядок проведения входного контроля:

1. Проверка наличия сертификатов качества фирмы (завода – изготовителя);
2. Проверка сохранности упаковки электродов, флюсов и проволок и т.д.;
3. Проверка соответствия электродов, флюсов и проволок требованиям спецификаций (технических условий);
4. Проверка срокагодности

На материалы, прошедшие входной контроль, должен быть составлен акт о результатах проверки изделий с занесением в журнал входного контроля.

Хранение сварочных материалов

Сварочные материалы в соответствии с требованиями изготовления следует хранить в условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

Электроды, порошковая проволока, сварочная проволока сплошного сечения, флюсы в герметичной упаковке при централизованном складировании в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки в течение одного года.

Если упаковка электродов негерметична или повреждена, то электроды должны подвергаться дополнительной проверке их свойств и использоваться в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие электроды не подлежат.

Сварочную проволоку следует хранить в сухих складских помещениях в упаковке завода-изготовителя. Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, ее марки, диаметра, номера плавки и химического состава. К каждому мотку (бухте) проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием завода-изготовителя, номера ее плавки, марки и диаметра проволоки по ГОСТ 2246-70.

Проволока, поставляемая по импорту, должна быть в мотках с рядной намоткой прямоугольного сечения массой не более 30 кг, размещенных в двойной упаковке  «полиэтилен + картонная коробка».

Плавленый сварочный флюс следует хранить в сухих складских помещениях в герметичной упаковке завода-изготови теля (мешках из многослойной крафт-бумаги или металлических емкостях-контейнерах). На упаковке должны быть указаны завод-изготовитель, марка флюса, номер ГОСТа или технических условий, масса, номер партии.

Каждая партия флюса должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, марки флюса, номера партии и приемо-сдаточных характеристик (состав флюса, насыпная плотность, размер зерен). В случае повреждения упаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, на которой необходимо указать марку флюса, номер партии и сертификата, завод (фирму) – изготовитель.

Запрещается смешивать флюсы разных марок, партий поставки и заводов-изготовителей.

Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой, должны быть прокалены перед сваркой при температуре 350-380°С в течение 1,5-2 ч с последующим размещением в термостатах. В случае, если по какой-либо причине прокаленные электроды находились в негерметичной емкости в течение более 8 ч, требуется их повторная прокалка. Допускается повторная прокалка до 5 раз при общем времени прокалки не более 10 ч.

Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в герметичные металлические банки, не следует прокаливать перед сваркой. Однако, в случае, если электроды из открытой металлической банки не были использованы в течение рабочей смены (~8 ч), они должны быть прокалены.

Сварочные электроды с целлюлозным покрытием зарубежного производства поставляются в металлических герметичных банках-пеналах и не требуют предварительной сушки перед использованием.

Открытые упаковки с электродами необходимо тщательно закрывать во время перерывов в сварке. При этом условии электроды пригодны к сварке в течение 24 ч (при температуре воздуха ~20°С). Если целлюлозные электроды по какой-либо причине не были использованы в течение этого промежутка времени, то они не подлежат дальнейшему использованию. Исключение составляют целлюлозные электроды фирмы «Линкольн Электрик». В случае длительного хранения на открытом воздухе и чрезмерного увлажнения, разрешается их сушка перед использованием при температуре 80-90°С в течение 10-20 мин.

2.3 Входной контроль гнутых отводов

Приемка отводов состоит из визуального осмотра и контроля геометрических параметров. Приемке должен подвергаться каждый отвод,

При визуальном осмотре проверяют:

• наличие маркировки и ее соответствие требованиям документации;
• отсутствие вмятин, задиров и других механических повреждений на внутренней и
  наружной поверхностях отводов труб;
• отсутствие на торцах вмятин, забоин и расслоений;
• отсутствие повреждений антикоррозионного покрытия труб.
• При контроле геометрических параметров измерениями проверяют:
• диаметр на концах отводов;
• толщину стенки отводов;
• овальность сечения;
• угол изгиба;
• минимальный радиус гибки;
• длину неизгибаемых прямых участков;
• высоту гофр;
• толщину антикоррозионного покрытия.

Дефекты антикоррозионного полиэтиленового покрытия труб и отводов ремонтируются по технологии, приведенной в РД-1390-001 -2001.

Результаты приемки считаются удовлетворительными, если полученные данные по
всем показателям соответствуют требованиям ОТТ.

Маркировка отводов

Условное обозначение отводов должно состоять из: суммарного угла изгиба, номинального наружного диаметра и толщины стенки, марка (класс прочности) стали, порядковый номер кривой, штамп ОТК.

Условное обозначение отвода должно соответствовать требованиям  ГОСТ 24950-81.

Методы контроля

Для контроля линейных размеров отводов следует использовать металлические рулетки (ГОСТ 7502-98) и металлическую линейку по ГОСТ 427-75, а также штангенциркуль и другие измерительные инструменты, изготавливаемые по стандартам на этот инструмент.

Длину отвода вместе с прямолинейными участками определяют по среднеарифметическому значению измерений по выпуклой образующей с наружной стороны кривой и по вогнутой образующей с внутренней стороны кривой. Измерения  производятся металлической рулеткой. Погрешность измерения  ±1 мм.

Угол изгиба кривой проверяют угломером или другими измерительными приборами, позволяющими измерять угол изгиба с точностью до ±10`.

Отклонение продольного сварного шва от нейтральной плоскости отвода измеряют металлической линейкой по перпендикуляру от продольной кромки гибочного ложемента станка до сварного шва.

Овальность прямых концов отводов проверяют на расстоянии не более 250 мм от торцов изделия по максимальной разности двух взаимно перпендикулярных максимального и минимального диаметров.

Овальность гнутой части измеряют на участках первого и второго гибов, в середине отвода и на участке последнего гиба.

Шаг замера овальности гнутой части отводов должен быть для отводов диаметром 720 мм  не более чем 1м.

Для измерения максимального и минимального диаметров отводов применяют металлическую линейку, а гнутой части – ведомственный измерительный инструмент.

Высоту гофр измеряют с помощью штангенциркуля и металлической линейки длиной не более 0,3 наружного диаметра трубы, устанавливаемой на ребро по вершинам гофр или одиночной гофры параллельно оси отвода.

Внешний вид отводов проверяют визуально.

Контроль изоляционного покрытия отводов

Контроль сохранности изоляционного покрытия отводов осуществляется:

Визуальным освидетельствованием с целью обнаружения дефектов и отслоений покрытия;

Проверкой диэлектрической сплошности покрытия искровым дефектоскопом согласно требованиям ГОСТ Р 51164-98;

Выборочным контролем толщины изоляционного покрытия на выпуклой стороне кривой.

Выявленные дефекты должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98.

На гнутые отводы, прошедшие входной контроль, должен быть составлен акт о результатах проверки изделий с занесением в журнал входного контроля.

2.4 Входной контроль запорной арматуры и оборудования

Порядок проведения входного контроля:

1. Визуальный контроль

При визуальном контроле проверять:

– отсутствие повреждений заводской упаковки и соответствие требованиям данной упаковки ТУ;

– комплектность на соответствие требованиям ТУ;

– маркировку;

– наличие заглушек, обеспечивающих защиту стыковых кромок под сварку;

– наличие консервации стыковых кромок под сварку;

– отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

– отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;

– целостность защитного антикоррозионного покрытия.

2. Измерительный контроль

Проверка габаритных и присоединительных размеров должна проводиться с помощью средств обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска.

При измерительном контроле должны проверятся:

• габаритные и присоединительные размеры (диаметр проходного сечения, строительная длина) в соответствии ТУ;
• разделка стыковых кромок под сварку (толщина стенок) должна быть в соответствии с заказными спецификациями на задвижку;
• отклонение толщины стенки по торцам патрубков не должно превышать предельных значений, регламентируемых в ТУ;
• параллельность фланцев корпус-крышка;

При проверке габаритных и присоединительных размеров в обязательном порядке проводить контроль соответствия механической обработки патрубков и контроль корпуса и концевых частей на соответствие требований ТУ.

2.5 Входной контроль изоляционных материалов

Входной контроль изоляционных материалов производится:

– при поступлении материалов на склад;

– на строительной площадке непосредственно перед применением.

Входной контроль термоусаживающихся манжет

1. Проверка документов о качестве, в которых указывают:

– наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

– условное обозначение манжеты  и номер технических условий;

– номер партии;

– количество рулонов или мерных отрезков в партии;

– дату изготовления;

– штамп ОТК;

– результаты проведенных испытаний и заключение  о соответствии партии  требованиям  технических условий;

2. Внешний вид манжеты (ленты) определяют визуально
3. Толщину манжеты измеряют толщиномером по ГОСТ 11358-89 с погрешностью 0,1 мм или микрометром МК-25 по ГОСТ 6507-90 по поперечному срезу, отступив от края манжеты на расстояние не менее 10 мм.
4. Ширину полотна манжеты и длину определяют рулеткой по ГОСТ 7502-89.

Ленту (манжету) хранят в вертикальном положении в заводской упаковке в закрытых помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1м от нагревательных приборов. Укладка штабеля манжет (рулонов) должна быть не более 1,5 м (трех рядов); при хранении на деревянных поддонах высота штабеля – не более четырех рядов.

Эпоксидный праймер (компонент А и компонент Б) хранят в заводской упаковке в отапливаемых помещениях при температуре окружающего воздуха от +5 до +40°С  в местах, исключающих попадание влаги, прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

2.6 Входной контроль железобетонных пригрузов

При приемке пригрузов производится входной контроль поступающих изделий с регистрацией результатов в журнале входного контроля.

В ходе контроля производится:

– проверка документации на изделия, поступающие на ж.д. станцию, проверка количества в соответствии с заказом, отбраковка пригрузов по результатам визуального осмотра с составлением акта разбраковки и складирование их в отдельный штабель.

На каждую партию утяжелителей должен быть паспорт, в котором указывается:

– наименование и адрес изготовителя;

– номер и дата выдачи паспорта;

– номер партии;

– наименование и марка изделия;

– дата изготовления изделия;

– проектная марка бетона;

– отпускная прочность бетона в процентах от проектной марки;

– масса изделия;

– номер ТУ на изготовление утяжелителей.

На боковой поверхности с правой стороны вверху па расстоянии 20 см от торцевой грани каждого бетонного блока пригруза несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:

– товарный знак предприятия-изготовителя или его краткое наименование;

– марка изделия;

– дата изготовления изделия;

– штамп технического контроля;

– масса изделия.

 

3. Потребность в машинах и механизмах, технологической оснастке и материалах

Приборы и инструменты, предназначенные для входного контроля, должны быть заводского изготовления, иметь паспорта, технические описания, инструкции по эксплуатации, и иметь документы о поверке в центре метрологии и стандартизации.

Для контроля качества материалов и результатов работ на объекте строительства рекомендуется иметь и использовать набор измерительного оборудования, представленный в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Приборы и инструменты для контроля и измерения

Входной контроль трубы
Рулетка измерительная	ГОСТ 7502-80	Наружный диаметр, овальность, длина трубы
Микрометр	ГОСТ 6507-78	Толщина стенки по торцам
Линейка	ГОСТ 427-75	Кривизна
Лупа	—	Осмотр поверхности
Шаблон сварщика	УШС-3	Проверка разделки кромок
Толщиномер ультразвуковой	УТ-93П	Толщина стенки
Входной контроль гнутых отводов
Рулетка измерительная	ГОСТ 7502-80	Наружный диаметр, овальность, длина трубы
Микрометр	ГОСТ 6507-78	Толщина стенки по торцам
Линейка	ГОСТ 427-75	Кривизна
Лупа	—	Осмотр поверхности
Шаблон сварщика	УШС-3	Проверка разделки кромок
Толщиномер ультразвуковой	УТ-93П	Толщина стенки
Входной контроль запорной арматуры
Рулетка измерительная	ГОСТ 7502-80	Наружный диаметр, овальность, длина
Микрометр	ГОСТ 6507-78	Толщина стенки  по торцам
Линейка	ГОСТ 427-75	Кривизна
Лупа	—	Осмотр поверхности
Шаблон сварщика	УШС-3	Проверка разделки кромок
Толщиномер ультразвуковой	УТ-93П	Толщина стенки
Дефектоскоп искровой	Крона-1РМ, «Холидей»	Сплошность покрытия
Входной контроль изоляционных материалов
Вискозиметр	—	Вязкость грунтовок
Ареометр	—	Контроль плотности грунтовок
Мерная линейка	—	Контроль температуры окружающего воздуха
Толщиномер изоляции	МТ-10 НЦ, ИТД-10П	Толщина материала
Индикатор часового типа с ценой деления 0,01	ИЧ10МД	Продолжительность испытания
Часы механические	—	Продолжительность испытания
Прибор	ГОСТ 11503	Испытание на температуру размягчения по методу КИШ
Прибор	ГОСТ 11505	Испытание на растяжимость

Приведённые приборы и оборудование могут быть, заменены на аналогичные.

4. Состав бригады по профессиям

 

Все материалы и оборудование, поставляемые в соответствии с Контрактом, подлежат входному контролю с участием представителей Подрядчика, Заказчика и строительного контроля Заказчика.

 

5. Схема операционного контроля качества

Параметры контроля качества изделий при входном контроле:

 

Труба

№ п/п	Контролируемые параметры	Показатели контроля	Метод и приборы контроля
1	Проверка поставляемой трубы на соответствие проектной и нормативной документации	Наличие сопроводительной документации (паспортов, сертификатов) Соответствие данных паспортов, сертификатов требованиям нормативной документации и проекта.	Визуально. Сравнение паспортных данных и проектных (нормативных)
2	Маркировка	Наличие маркировки и ее соответствие	Визуально
3	Целостность трубы	Отсутствие вмятин, механических повреждений	Визуально
4	Целостность изоляции	Отсутствие повреждений изоляционного покрытия	Визуально
5	Толщина стенки	Соответствие толщины стенки проектным значениям	Измерительный Штангенциркуль, набор ВИК
6	Диаметр	Соответствие диаметра трубы проектным значениям Отклонения наружного диаметра концов труб от номинального на длине не менее 200 мм от торца не должно превышать 1,5 мм	Измерительный Штангенциркуль, рулетка, набор ВИК
7	Овальность сечения	Овальность определяется как отношение разности величин наибольшего и наименьшего измеренных диаметров торца обследуемой трубы к номинальному диаметру. Овальность труб не должна превышать 1 % от номинального наружного диаметра.	Измерительный Штангенциркуль, набор ВИК

Изоляционные материалы (манжеты, ленты)

№ п/п	Контролируемые параметры	Показатели контроля	Метод и приборы контроля
1	Проверка изделия на соответствие проектной и нормативной документации	Наличие сопроводительной документации (паспортов, сертификатов) Соответствие данных паспортов, сертификатов требованиям нормативной документации и проекта.	Визуально. Сравнение паспортных данных и проектных (нормативных)
2	Упаковка	Целостность упаковки	Визуально
3	Комплектность	Соответствие комплекта изоляционных материалов сопроводительной документации	Визуально

ЖБ Пригруза

№ п/п	Контролируемые параметры	Показатели контроля	Метод и приборы контроля
1	Проверка изделия на соответствие проектной и нормативной документации	Наличие сопроводительной документации (паспортов, сертификатов) Соответствие данных паспортов, сертификатов требованиям нормативной документации и проекта.	Визуально. Сравнение паспортных данных и проектных (нормативных)
2	Маркировка	Наличие маркировки	Визуально
3	Целостность изделия	Отсутствие повреждений изделия	Визуально

 

5.1. Нормы разбраковки труб

Заводская маркировка труб должна включать номер и размер труб, марку стали, номер партии, год изготовления, клеймо ОТК, товарный знак завода-изготовителя.

На торцах труб и в зоне шириной 40 мм от торца не должно быть расслоений любого размера, выходящих на кромку или поверхность трубы.

Длина труб должна быть в пределах 10500-11600мм, допускается изготовление и поставка труб длиной до 12200мм и длиной 18000мм и 24000мм по согласованию с Заказчиком.

Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15% номинального диаметра.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – 0,2% длины трубы.

Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны быть не более ± 1,6 мм. При измерении наружного диаметра труб диаметром до 57 мм включи­тельно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения прово­дят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм. Для труб диаметром более 57 мм значение наружного диаметра D (мм) вы­числяют по формуле:

 

где,

П – периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;

Т –  толщина ленты рулетки, мм.

Допуск на овальность труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру) не должен превышать 1% по концам труб с толщиной стенки менее 20,0 мм и 0,8% по концам труб с толщиной стенки 20,0 мм и более.

Не допускаются отклонения от прямолинейности концов труб более чем на 0,5 мм на длине до 500 мм, измеренные по зазору между металлической линейкой, поставленной на ребро, и внутренней или наружной поверхностью трубы.

В зоне заводского сварного шва допускается ширина притупления не более 3,0 мм.

Предельные отклонения по толщине стенки труб приведены в таблице 5.1.

Таблица 6.1

Предельные отклонения по толщине стенки труб

Толщина стенки, мм	Предельные отклонения по толщине стенки труб, мм  (ГОСТ 19903-74)
	наружный диаметр труб, мм
	159-219		245-275		325-426		530-630		720		820		свыше 820
	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–
3,9-5,5	0,2	0,4	0,3	0,4	0,3	0,5	0,4	0,5	0,45	0,5
5,5-7,5	0,1	0,5	0,2	0,5	0,25	0,6	0,4	0,6	0,45	0,6
7,5-10	0,1	0,8	0,2	0,8	0,3	0,8	0,35	0,8	0,45	0,8	0,6	0,8
10-12	0,2	0,8	0,2	0,8	0,3	0,8	0,4	0,8	0,5	0,8	0,7	0,8	1,0	0,8
12-25									0,8	0,8	1,0	0,8	1,2	0,8

 

6.2. Ремонт труб

Трубы могут подвергаться ремонту после освидетельствования, если:

– глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ОТТ и СТТ на трубы;

– вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;

Не разрешается производить ремонт сваркой любых повреждений тела трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан и требуемая разделка кромок выполнена станком для обработки кромок.

– на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.

Ремонт труб производят в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14.

Ремонт изоляционного покрытия производят в соответствии с Инструкцией по ремонту заводского изоляционного покрытия.

Трубы считаются непригодными для сооружения нефтепроводов, если они не отвечают требованиям норм разбраковки.

 

6. Лист ознакомления

№ п.п.	ФИО	Должность работника	Дата	Подпись
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.