Аппараты (сосуды), не подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора, должны быть освидетельствованы администрацией предприятия в соответствии с Правилами устройства безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
6.37. К началу монтажа оборудования должны быть закончены все строительные работы по зданию замораживающей станции, фундаментам под машины и аппараты; устроены форшахты для рассолопроводов, каналы для водопроводов, канализации и электрокабелей. О правильности разбивки осей фундаментов, качестве бетона и соответствии фундаментов проектным размерам составляют акт.
Перед укладкой бетона при устройстве бетонных и железобетонных фундаментов для компрессоров и аппаратов проверяют надежность закрепления закладных частей, металлического каркаса, опорных плит опалубки колодцев, анкерных болтов. Возле закладных частей, служащих для ответственных частей компрессора (подшипников и др.), бетон уплотняют с особой тщательностью.
Кладку фундамента (бетонную, каменную) не доводят до проектной отметки на 30-50 мм, что необходимо для подливки рамы или станины машины после их выверки.
Анкерные болты заливают бетоном марки не ниже 150 с применением мелкого гравия. Перед бетонированием колодцы для анкерных болтов тщательно очищают от остатков опалубки, мусора и промывают.
Подливку рамы (станины) компрессора производят бетоном марки не ниже 140. При толщине подливки менее 40 мм применяют бетон с мелким заполнителем или цементно-песчаный раствор той же марки. Верхнюю поверхность фундамента перед подливкой насекают, очищают и промывают. Перед началом монтажа компрессора проверяют по чертежу правильность расположения отверстия для фундаментных болтов и глубину заложения анкерных плит.
Каждый смонтированный компрессор, бывший ранее в работе, перед опробованием подвергают ревизии на месте. Новые компрессоры, полученные непосредственно с завода, только разбирают и осматривают без полной ревизии.
6.38. По окончании сборки для проверки, регулировки и наладки работы деталей производят холостую обкатку компрессора без нагрузки с открытыми крышками и без нагнетательных клапанов в течение 10-15 ч. После холостой обкатки, устранения обнаруженных дефектов и приработки деталей компрессоры проверяют под нагрузкой воздушным давлением 0,5-0,6 МПа (5-6 ат) в течение 3 ч. При этом производят продувку всей аммиачной системы, включая конденсатор и испаритель, и проверяют ее герметичность.
6.39. При монтаже конденсаторов все фланцевые соединения собирают на клингеритовых или паронитовых прокладках, смазанных графитовой мастикой.
6.40. Конденсатор по окончании монтажа испытывают на плотность:
в аммиачной части – сжатым до 1,8 МПа (18 ат) воздухом в течение 18 ч, при этом допускается падение давления в течение первых 6 ч испытания до 0,12 МПа (1,2 ат);
в водяной части – гидравлическим испытанием водой с постоянным давлением 0,6 МПа (6 ат) в течение 15 мин.
При испытании утечку воздуха проверяют обмыливанием соединений и швов.
Выявленные недостатки устраняют после снижения давления до атмосферного.
6.41. Кожухотрубный горизонтальный конденсатор устанавливают строго горизонтально.
6.42. Секции и бак испарителя перед монтажом предварительно осматривают.
Секции испарителя испытывают гидравлическим давлением 2,5 МПа (25 ат) и сжатым воздухом до 1,2 МПа (12 ат), бак испарителя – наполнением водой.
Бак испарителя устанавливают на деревянном или бетонном основании.
Секции испарителя соединяют коллекторами посредством фланцев с уплотнением соединений клингеритовыми или паронитовыми прокладками. Секции к баку крепят полосовым железом на болтах.
6.43. Кожухотрубные испарители в аммиачной части испытывают сжатым воздухом при давлении 1,2 МПа (12 ат).
При этом давление не должно падать в течение первых 6 ч более чем на 10 %.
Перед испытанием необходимо сжатым воздухом удалить загрязнения.
6.44. Маслоотделитель, промежуточный сосуд, ресивер, маслосборник перед монтажом осматривают и испытывают по заводской инструкции.
6.45. Аммиачный нагнетательный трубопровод в местах прохода через сгораемые стены и перекрытия изолируют несгораемой изоляцией.
Для аммиачных трубопроводов применяют только стальные бесшовные трубы (ГОСТ 8731-74 с изм.).
Трубопроводы с арматурой и аппаратурой соединяют:
с помощью резьбового штуцера труб диаметром до 6-10 мм;
с помощью специальных аммиачных фланцев труб диаметром свыше 10 мм;
соединением труб сваркой встык.
Фасонные части, вентили и сварные стыки располагают не ближе 200 мм от стен.
Запорные вентили устанавливают так, чтобы аммиак входил под клапан.
6.46. Для предупреждения повышения давления аммиака сверх допустимого (более 1,5 МПа) в кожухотрубных конденсаторах и испарителях, промежуточных сосудах и ресиверах предусматривают выпуск аммиака в атмосферу через предохранительные клапаны по выкидной трубе выше конька крыши станции на 2-3 м.
6.47. Аммиачные трубопроводы после монтажа продувают воздухом для удаления песка, окалины и других загрязнений.
6.48. Испарители, отделители жидкого аммиака, промежуточные сосуды, а также трубопровод холодильного агента с низкими температурами и рассольные трубопроводы теплоизолируют.