6.65. Перед спуском питающие трубы испытывают воздухом для проверки их качества (возможны засорения и повреждения сварных швов).
6.66. Все соединения труб не должны пропускать воздух и рассол. При соединении труб сваркой места соединений их должны иметь внутри совершенно гладкую поверхность (сварочный шов не должен уменьшать сечение трубы), в противном случае увеличивается сопротивление движению рассола.
6.67. Трубы разных диаметров соединяют специальными переходными муфтами.
6.68. После окончания монтажа все рассолопроводы тщательно промывают водой, нагнетаемой в сеть насосом. Вслед за промывкой производят опрессовку всей рассольной сети водой под давлением 1-1,5 МПа. При обнаружении неплотностей их необходимо устранить.
6.69. После устранения утечек испытание следует повторить и при положительных результатах составить акт.
6.70. При ведении работ необходимо осуществлять тщательный маркшейдерский контроль глубины и монтажа замораживающих колонок.
6.71. В качестве холодоносителя применяют водный раствор технического хлористого кальция (ГОСТ 450-77 с изм.).
Раствор хлористого кальция (CaCl2) имеет желтоватый цвет, соленый на вкус, запах хлора, испаряется раствор плохо, в сильных концентрациях разъедает кожу и ткани.
6.72. Температура замерзания рассола зависит от концентрации хлористого кальция в растворе. Наинизшую температуру замерзания рассол имеет при ρ = 1,286 г/см3, t3 = -55 °С.
6.73. При замораживании грунтов применяют рассол, имеющий концентрацию 27-30° Be (по Боме) или ρ = 1,28, при которой температура его замерзания составляет минус 50 °С. Концентрацию рассола определяют ареометром, деления на котором показывают градусы Боме. При повышении концентрации выше 30 °Ве температура замерзания рассола повышается.
6.74. Систему наполняют рассолом после всех испытаний.
ИСПЫТАНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК И РАССОЛЬНОЙ СЕТИ
6.75. При испытании холодильной установки необходимо руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок (М.: ВНИКТИхолодпром, 1981).
6.76. Все аппараты и трубопроводы аммиачной системы после монтажа подвергают генеральному испытанию на плотность при давлении воздуха 1,8 МПа (18 ат) – сторону нагнетания (от нагнетательного запорного вентиля на компрессоре через маслоотделитель, конденсатор, ресивер и жидкостной трубопровод до регулирующей станции); 1,2 МПа (12 ат) – сторону всасывания (испаритель и трубопроводы – всасывающие и за регулирующим вентилем).
Одновременно предохранительные клапаны аппаратов (сосудов) должны быть отрегулированы до начала открывания при избыточном давлении на нагнетательной стороне 1,8 МПа (18 ат), на всасывающей стороне 1,2 МПа (12 ат).
6.77. Испытания системы после монтажа производят до теплоизоляции трубопроводов и аппаратов.
6.78. В аппараты воздух нагнетают аммиачным компрессором в несколько приемов с интервалом 0,4-0,6 МПа (4-6 ат) во избежание перегрева компрессора. Воздух нагнетают следующим образом: открывают запорный нагнетательный вентиль на компрессоре, открывают пробку на всасывающем коллекторе при закрытом всасывающем вентиле и включают компрессор, доводят давление по всей системе до 1,2 МПа (12 ат), закрывают запорный вентиль на регулирующей станции и разъединяют нагнетательную и всасывающую линии и продолжают нагнетать воздух в маслоотделитель, конденсатор, ресивер, доводя давление до 1,8 МПа (18 ат). Систему оставляют под давлением в течение 15 ч и фиксируют давление через каждый час.
6.79. Систему считают выдержавшей испытания на герметичность, если после истечения первых 6 ч давление в системе снизится не более чем на 10 %, а в течение остального времени останется постоянным. При удовлетворительных результатах генерального испытания составляют акт и систему подготавливают к заполнению аммиаком.
6.80. Перед заполнением системы аммиаком ее необходимо отсосать на вакуум.
6.81. Количество жидкого аммиака, необходимое для заполнения системы, определяют проектом или по следующим нормам в процентах от емкости аппарата*:
Испарители:
кожухотрубные……………………………………. 80
вертикальнотрубные……………………………. 80
панельные…………………………………………… 50
Конденсаторы:
кожухотрубные……………………………………. Полный объем ресиверной части обечайки
испарительные…………………………………….. Полный объем сборников жидкого аммиака
Ресиверы:
линейные…………………………………………….. 50
дренажные…………………………………………… –
Промежуточные сосуды (вертикальные)….. 30
Маслоотделители барботажного типа………. 30
Трубопроводы жидкого аммиака……………… 100
* Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок. – М.: ВНИКТИхолодпром, 1981.
Для пересчета объема аммиака в количество по массе средний удельный вес аммиака принимают равным 0,65 кг/л.
Расход аммиака на восполнение потерь при эксплуатации станции принимают от 2,5 до 10 % в месяц.
6.82. Аммиак для заполнения системы доставляют на замораживающую станцию в специальных баллонах. Он должен отвечать требованиям ГОСТ 6221-82Е с изм.